Zastanawialiście się kiedyś jak wygląda praca z nowymi technologiami? W ramach cyklu „Dzień z życia technologa” uchylamy rąbka tajemnicy i zapraszamy do poznania historii pracowników Sygnis. Dziś porozmawiamy z Piotrem Piskorskim, Project Managerem w Sygnis.

– Cześć Piotr, powiedz proszę, czym zajmujesz się na co dzień?

– Cześć! Zajmuję się różnymi zleceniami, które do nas spływają. Głównie są to zlecenia wytwórcze. W takim zapytaniu klient określa czego potrzebuje, a my staramy się zaproponować mu adekwatną technologię wytwórczą lub rozwiązanie, które umożliwi wykonanie danego elementu. Często podpowiadamy, że element wymaga modyfikacji, żeby dało się go wykonać w określonym budżecie.

Druga strona mojej działalności to różnego rodzaju szkolenia. Szkolę z obsługi maszyn, które sprzedajemy, ale także z samego druku 3D. Trzecia to wsparcie serwisowe oraz wsparcie doradcze – consulting. Zdarza się, że klient przychodzi do nas z jakimś zapytaniem, jednak w tym miejscu często pojawiają się różnego rodzaju pytania do nas: co można poprawić, żeby lepiej np. modele się drukowały lub zwykłe pytania serwisowe typu: tu wyskakuje mi jakiś błąd, co możemy zmienić. Poza tym zajmuję się samym procesem wytwórczym tzn. samym drukowaniem elementów w technologii FDM, SLS czy w żywicach, a także wykonywaniem różnego rodzaju form, zalewaniem ich czy też mechanicznymi operacjami gdzie trzeba coś zmontować, skonstruować. W skrócie koordynuję pracę nad zleconymi nam projektami.

– Jeśli chodzi o szkolenia, jak one wyglądają?

– Dużo zależy od tego czy jest to szkolenie ogólne z druku 3D czy pod konkretną maszynę lub oprogramowanie. Zazwyczaj są to szkolenia powiązane z maszyną. Jest to bardziej szkolenie wdrożeniowe. Klient kupujący drukarkę i nie posiadający większego pojęcia o druku 3D, może chcieć takie doświadczenie zdobyć. Bierze od nas maszynę i dostaje informacje jak z niej korzystać. Przekazujemy wiedzę z jakich materiałów może drukować, jakie są najbardziej opłacalne i jak z nich korzystać. Dodatkowo otrzymuje on informacje jakie są inne możliwości wytwórcze.

Drugiego typu szkolenia to te z druku 3D. Organizacje, instytucje, ale także pojedyncze osoby, chcące dowiedzieć się więcej na ten temat zwracają się właśnie do nas. Wtedy prezentujemy kilka technologii działających w ramach druku addytywnego. Pokazujemy na przykładach naszych maszyn poszczególne parametry, czym się różnią te technologie, jakie są ich ograniczenia, czym charakteryzują się materiały do druku, do czego wykorzystywane są te technologie. Chcemy pokazać, ze to nie są rzeczy niemożliwe do opanowania i niedostępne. Staramy się ukazać druk 3D jako integralną część i nowe możliwości w przemyśle czy właśnie u indywidualnych użytkowników.

– Jakie było najciekawsze zlecenie?

– Szczerze, nie wiem czy posiadam takie wspomnienie. Bywają dziwniejsze zlecenia, które zapadły w pamięć, dlatego że były bardziej zaskakujące. Na dobrą sprawę wszystkie zlecenia są tak samo angażujące. W druku 3D tak to wygląda, że nie robimy rzeczy bardzo powtarzalnych. Zawsze ktoś do nas przyjdzie z czymś zupełnie nowym i nas zaskoczy. Wiąże się to z wyrobieniem sobie nowego podejścia i ciągłym szukaniem innowacyjnych rozwiązań.

– Czy projekty bywają bardziej lub mniej skomplikowane?

– Zasadniczo często zdarzają się zlecenia, które są swego rodzaju wyzwaniem. Są skomplikowane pod kątem dostosowania do konkretnej technologii. Projekt często, w pierwotnym zamyśle, zakłada wykonanie elementu z materiału nieadekwatnego do oczekiwanych wyników. Dobrze znamy możliwości danej maszyny oraz technologii. Dzięki temu zawsze udaje nam się znaleźć rozwiązanie, które zadowala zarówno klienta, jak i dostarcza nam satysfakcji z całego projektu. Często spotykamy się ze stwierdzeniem, że wydrukować można wszystko, jednak ważnym jest by zrozumieć, że wciąż występują pewne ograniczenia jeśli chodzi o technologie druku 3D. Wciąż ją rozwijamy i myślę, że tego typu zlecenia, wymagające zastosowania zasady rapid prototyping, pozwalają nam na lepsze zrozumienie problemów i poszukiwanie nowoczesnych rozwiązań.

– Nad czym aktualnie pracujesz?

– Obecnie zajmuję się kilkoma projektami. Pomijając wsparcie stałych klientów lub osób trafiających na problemy techniczne, pracuję nad projektem wydruku modelu synagogi. Bardzo ciekawe zlecenie, jednak obecnie jesteśmy na wstępnym etapie. Polega on na wycenie naszych usług, dobraniu odpowiedniej technologii, by móc przekazać temat dalej, do naszych projektantów, którzy przygotują model do druku. Tego typu zadania zawsze są ekscytujące. Możliwość przeniesienia budynku na skalowany model i to z dokładnością uwzględniającą nawet najdrobniejsze szczegóły – to główne zalety druku 3D. W przeszłości tworzyliśmy podobne modele, np. bardzo dokładny wydruk Pałacu Kultury i Nauki, ale synagoga trafiła do nas pierwszy raz. Innym wyzwaniem jest wykonanie projektu słupów do tunelu aerodynamicznego i uważam, że to jedno z ciekawszych zleceń tego roku.

– Zdarzają się zlecenia cykliczne?

– Zdecydowanie tak. Jednym z takich projektów jest np. statuetka The Voice of Poland. Wykonaliśmy na początku pełen projekt modelu, wizualizację „rączki”, mikrofonu i podstawki. Wydrukowaliśmy wszystkie elementy. Obrabialiśmy je mechanicznie i lakierowaliśmy. Dodatkowo wykonywaliśmy drobne dociążenia, by statuetka miała odpowiednią wagę, a także dokonaliśmy chromowania. Dzięki temu wygląda bardzo fajnie. Dociążenia tworzy się dodając odpowiednie płaskowniki. Trzeba je specjalnie zabezpieczyć, by nie poruszały się podczas podnoszenia statuetki. Sam model wykonywaliśmy w technologii FDM. Modele wykonywane były z ABS. Wybraliśmy ten materiał, ponieważ bardzo dobrze się go obrabia, gdyż statuetki muszą wyróżniać się dokładnością i gładkością wydruku. Dodatkowo ważnym zagadnieniem było samo lakierowanie. Bez odpowiedniego przygotowania powierzchni nie bylibyśmy w stanie prawidłowo nałożyć powłok. Cyklicznie wykonujemy trzy takie statuetki za jednym razem.

– Dlaczego wybraliście akurat FDM, a nie np. druk z żywic?

– Wybraliśmy tę technologię z kilku względów. Przede wszystkim jest względnie tania. Mogliśmy dzięki temu wydrukować wcześniej prototypy, wiedzieliśmy jak zachowa się wydruk, jak będzie wyglądał i co wymaga poprawy. Sam materiał został wybrany głównie ze względu na późniejszą obróbkę. Chcieliśmy osiągnąć jak najbardziej gładką powierzchnię. Gdybyśmy wybrali którąś z alternatywnych technologii, w tym wypadku DLP, to rzeczywiście uzyskalibyśmy wydruk gładszy, natomiast byłby on znacznie bardziej kruchy. Ponadto byłby znacznie droższy, przy czym nadal w pewnym stopniu wymagałby obróbki, ponieważ również w druku 3D z żywic stosuje się podpory, po których ślady trzeba usunąć. Problemem przy użyciu tej technologii byłoby także nakładanie powłok lakieru lub chromu. W przypadku żywic istnieje ryzyko, że te warstwy nie będą odpowiednio przylegać do wydruku, jednak wybrany przez nas ABS do tego celu nadawał się wręcz idealnie. Wydruki z użyciem ABS również łatwo poddaje się obróbce. Postprocessing w tym wypadku polega na zanurzeniu modelu w acetonie, który topi, usuwa dodatkowe warstwy i wygładza element.

– Czy tylko te dwie technologie wchodziły w grę?

– Metod wytwarzania przyrostowego jest wiele. Mogliśmy użyć także proszków poliamidowych. Jednak koszt przerósłby zakładany budżet, ale także sam wydruk byłby narażony na pojawienie się istotnych problemów. Proszki poliamidowe mimo wszystko są dosyć chropowate i bez specjalnego zabezpieczenia taki wydruk mógłby absorbować wilgoć z otoczenia. Dodatkowo taki element po wyjęciu z maszyny wymagałby złożonego procesu obróbki, by powierzchnia wydruku nie ulegała degradacji. Jeśli chodzi o proces pokrycia statuetki powłokami lakierniczymi, poliamid jesteśmy w stanie pokryć i pomalować, jednak nie daje to tak zjawiskowego rezultatu jak w przypadku technologii FDM.

– Na zakończenie: co jest najciekawsze w pracy technologa?

– Moim zdaniem fakt, że mogę wciąż się rozwijać, poznawać nowe technologie, ale także pracować przy tworzeniu kolejnych. Co ciekawe praca w parku maszyn znajdującym się na Wydziale Chemii UW, bywa bardzo wciągająca. Najbardziej podoba mi się to, że codziennie dzieje się coś innego. Nie ma dwóch takich samych dni i zleceń. Jest to bardzo ekscytujące. Pomimo wiedzy i doświadczenia, które posiadam jestem w stanie wciąż się uczyć i poznawać nowe rzeczy. W pracy napędza mnie również zgrany team oraz pewność, że obcuję z ekspertami w dziedzinie nowych technologii.

– Dziękuję Ci za rozmowę

– Również dziękuję i mam nadzieję, że zaspokoiłem ciekawość Twoją oraz naszych czytelników.

Autor: Maciej Brodecki